紡織助劑講述如何控制好染色的色差？（二）

    三、紡織助劑使用要恰當

    東莞紡織助劑講述眾所周知，在染浴中加入適量的染色助劑，可以有效提高染色質量。例如尼龍織物染色時，在染浴中加入1-1.5g/L的尼龍勻染劑，可以顯著改善中性染料或酸性染料。尼龍的覆蓋缺陷的能力可以防止經、柳和緯文件的產生。大樣生產中使用的流平劑、酸、固色劑等助劑也必須與小樣使用相同的助劑。由于這些助劑如流平劑對色光有影響，制作小樣時應同時模擬大樣制作中的溫度、壓力等條件，流平劑應在同時。小型和大型染浴成分的一致性。

    值得注意的是，勻染劑的用量不宜過多，因為勻染劑在染色過程中不僅有勻染的作用，而且對染料也有阻染作用。勻染劑用量適當時，勻染劑抑制染料的染色速度，使染料不會因過染而出現色花現象；增加染渣濃度，浪費染料，增加成本。一般來說，染淺色時，勻染劑用量較大；染深色時，勻染劑用量少。由于各流平劑的濃度及成分含量不同，應根據實際實驗比較確定各流平劑的用量。

    考慮到小樣用量極少，容易造成稱料誤差，故所用助劑應事先溶解至濃度為20g/L的標準溶液再按量添加。

    四、操作工藝的控制

    大樣生產時根據織物類型及顏色，選擇合適的染色方法。生產實踐證明，染料配伍恰當、工藝制定合理，是實現染色一次成功的前提。不同結構的染料，染色性能不盡相同，染色工藝要與染料的實用性能相適應，才能獲得最佳的染色效果。

  1.染色溫度

    染色溫度是影響染色結果的關鍵因素之一，不論是打小樣還是大缸生產對染色溫度的控制要格外認真。不同的染料它的上染溫度是不同的，比如分散染料要高溫高壓染色，而酸性染料要100度上色，而中溫型活性染料只要60度就能上色，所以我們要根據坯布不同的纖維成份決定不同的上色溫度。另外打小樣時的溫度要和大缸生產的溫度相一致。染色溫度實際上是指染液的溫度，小樣機和大缸溫度儀表上顯示的溫度有時不能正確反映實際的染液溫度，所以我們要對小樣機和大缸進行定期的溫度檢測與修正，從根本上消除染色溫度對染色結果的影響，從而可以有效的減少大小樣之間的色差和大缸缸和缸之間的缸差。

  2.染浴pH值

    染浴PH值對染色結果的影響有時比染色溫度的影響還要大，各種染料在染色時都有一個pH值范圍，把染浴pH值控制在最佳范圍內才能使染料充分發色，從而獲得良好的重現性。比如中溫型活性染料的最佳固色PH值范圍為10.5-11（活性翠蘭例外，為10.5-12），分散染料染滌綸時必須在弱酸性條件下進行，常用分散染料染浴pH在5-6左右最安全，色澤最純正，得色最深濃。pH值偏高質量安全系數低，尤其是些耐堿穩定性差的染料，比如：閏土的分散200%深蘭HGL，德士達的XF藏青等，但染浴pH太低<4時許多染料也會產生偏淺偏暗的趨勢。

    現場檢測發現，以染后殘液的pH值作為檢測與控制染浴pH值的基點，更加安全，更加可靠。這是因為，染前水浴與染后殘液的pH值是不同的。

    引起染浴pH值移動的因素，主要有三個：

    (1)染色用水呈現堿性：許多地區的江河水為堿性水，即熱處理前PH 值接近中性，經過100℃以上熱處理冷卻后卻變為堿性。

    (2)待染半制品帶堿：一般坯布在染色前都要進行堿性前處理，織物所帶堿劑，即使經過中和也難以去凈。因此在染色過程中會產生釋堿現象。

    (3)染料溶液的PH值不穩定：不同的染料在不同的濃度下其PH 值是不一樣的，比如酸性黃M-2R在2g/L時其pH值是7.8，而在5g/L時其pH值是8.5。

    外界帶入染浴的這些堿性物質，當染浴的PH緩沖能力較弱時，染浴的PH值就會突破工藝設定的安全范圍，從而導致染色的重現性顯著下降，返工復修率明顯上升。因此，提高染浴pH值的緩沖能力，是穩定染色質量的關鍵點。這里必須指出，pH緩沖體系的實用配比和濃度決定著染浴的PH值高低和緩沖能力的大小，所以一定要正確使用，決不可隨意添加。實驗室打小樣和大缸生產使用的pH調節劑一定要統一，這也是控制大小樣色差的主要因素之一。

  3.浴比的控制

    打小樣和大缸生產的浴比一定要統一，對于活性染料、酸性染料、直接染料等水溶性的染料，由于染料在水里會發生水解，所以浴比的影響是相當大的，即使是非水溶性的分散染料，當打深色樣時，浴比的影響也是比較明顯的。所以打小樣前先要根據客戶所投坯布的米數和克重計算出大缸生產時的浴比，再根據此浴比來打小樣，按配方要求先將所加染料和助劑的溶液量加起來，算出所需要補充的水量后，再用量筒取水，加入到染杯，達到配方浴比，再進行染色打樣�，F在我們廠大多使用自動滴液系統，儀器會根據所加入染料或助劑的量自動加入所需的水達到設定好的總浴量，精度高，誤差小，不存在不同操作人員間的操作誤差。當浴比設計較小或試樣織物面積較大時，織物在染液中浸漬不夠均勻，很容易出現打樣色花，一旦打出樣色花，就很難制定染色配方，染色一次成功率下降，所以保證小樣的均勻度，可以將試樣剪成幾小塊，再加入染杯來提高打樣均勻度。

  4.升溫速率和保溫時間

    升溫速度以1-2℃/min為宜。速度過快易引起缸內溫度梯度過大，導致染料上染不均勻，造成色花；過低則影響生產效率。保溫時間按顏色深淺而分，淺色一般保溫30分鐘，中深色一般保溫45-60分鐘。完成保溫后，降溫至常溫，進行染色后第一次水洗，將殘留在布面的殘液、浮色充分洗去。升降溫太快容易引起色花，縐印等病疵，從而造成復修直接影響一次成功率。打小樣時保溫時間也要和車間相統一，配伍性再好的染料它們的上染溫度和時間都有所差別，不一樣的保溫時間染后的顏色都會稍有差別，比如我們最常用的淺色三原色2BLN蘭、E-GL黃、3B紅這三個染料，保溫時間越短3B紅的上色就越差，所以控制升溫速率和保溫時間的統一性也是減少大小樣色差的一個要點。

    造成大小樣色差的原因除了以上的幾個要點外，染整設備儀器自動化程度和其精確性、配桶米數的準確性、打樣操作的正確性、后處理定型時的車速溫度、對樣布的烘干方法、對色燈源等等都會造成顏色上的差異，所以我們還要實施標準化、精細化管理，制定詳細完善的操作標準，嚴格檢查標準化操作情況，不斷引進先進的自動化設備（電腦測色配色系統、全自動加料系統、小樣自動滴液系統等）確保我們第一個工序都正確無誤，以減小大小樣之間的色差，提高染色的一次性成功率。

    五、結論

    產生大小樣色差的原因是多方面的，它不僅涉及到前處理、染色、后整理等不同工序還與設備、管理、操作因素、染化料的選擇都有緊密聯系，所以我們要用心地控制生產過程中的每一個環節及細節并掌握其中的變化規律，減小大小樣之間的差異，提高染色一次性成功率。

    以上是紡織助劑廠家講述怎樣才能控制染色的色差，希望可以幫到您。